IBM采購供應鏈全景規劃方法論 | L1-L3藍圖流程規劃地圖與詳細清單設計:80+流程業務痛點分析、改善建議、收益分析
作者:147小編 更新時間:2024-10-08 點擊數:
一、IBM業務流程(L1-L3)框架設計方法論要點
IBM 流程框架(L1-L3)設計要點強調從愿景設定到策略規劃、流程設計與優化再到實施與持續改進的全過程管理,旨在通過系統化、結構化的流程設計方法論,幫助企業實現采購供應鏈業務的數字化轉型和效率提升。

L1層級:愿景與策略規劃
明確業務管理愿景:
設定采購供應鏈業務的長期愿景,如“低成本、高齊套”的材料供應,旨在提高庫存周轉、減少庫存呆滯,并提升生產供應的及時性。
確定轉型目標:
規劃從初級采購向全面集成采購和智慧采購的轉型,聚焦于價值鏈共贏,通過大數據和IT技術提升業務流程能力。
策略方向設定:
識別并設定從戰略采購向智慧采購管理的轉型路徑,包括標準化流程、全流程可視、采購橫向縱向打通協同等策略。
L2層級:流程體系設計與優化
流程框架設計:
設計詳盡的采購物控業務流程框架,涵蓋采購到付款的全過程,包括詢比價、合同簽訂、采購收貨入庫、庫存管理、產品質量管理等關鍵流程。
定義清晰的端到端流程關系,確保流程之間的無縫對接和高效協同。
流程細化與分類:
將采購物控業務流程細化為二級和三級流程,明確每個流程的具體步驟和輸入輸出。
對新增流程進行特別標注,確保所有流程都被充分考慮和優化。
識別與分析痛點:
通過干系人訪談和現狀分析,識別現有流程中的痛點和瓶頸,如供應商管理不到位、庫存管理不精細等。
針對痛點制定具體的改進策略,以優化整體流程效率。
L3層級:實施與持續改進
流程執行與監控:
按照優化后的流程框架進行實施,確保每個環節都得到有效執行。
建立流程監控機制,實時跟蹤流程執行情況,確保流程目標的實現。
持續改進與優化:
定期對業務流程進行評估和回顧,識別潛在的問題和改進空間。
根據評估結果,不斷調整和優化流程,確保業務流程的持續改進和適應性。
技術與系統支持:
深化SRM、ERP等系統的應用,利用系統工具實現業務流程的自動化和智能化。
通過系統集成和數據共享,提升流程執行的效率和準確性。
二、采購供應鏈業務流程詳細設計要點

采購到付款流程:涵蓋從采購需求生成、詢比價、合同簽訂、采購執行到付款結算的全過程。
采購計劃管理:包括銷單確認、物料長周期備料、戰略物資采購計劃、一般物資采購計劃等。
采購控制:涉及價格管理、庫存管理、供應商質量管理、供應商評估管理等環節。
庫存管理:通過批次管理、庫齡分析、呆滯物資處理等手段,提高庫存周轉率和降低庫存成本。
產品質量管理:包括來料檢驗、制程檢驗、成品檢驗及質量異議處理等環節,確保產品質量。
供應商管理:從供應商準入、評估、合作到退出,形成全生命周期管理。
商務與招投標管理:規范招標流程,采用多種尋源方式,提升采購效率和成本效益。
三、業務痛點分析、改善建議、收益分析

1. 品類管理不規范
痛點:品類劃分不清晰,缺乏系統性的品類管理,導致采購策略缺乏針對性。
改善點:建立和完善品類梳理機制,按品類分析支出、市場和需求,制定針對性的采購策略。
收益分析:優化品類管理可以提高采購效率,降低采購成本,增強市場競爭力。
2. 供應商準入標準不統一痛點:供應商準入標準多樣,評估過程主觀性強,難以確保供應商質量。
改善點:制定統一的供應商準入標準,引入科學評估體系,確保供應商質量。
收益分析:提高供應商質量,減少采購風險,提升供應鏈穩定性。
3. 供應商評估機制不健全痛點:評估過程不透明,缺乏持續跟蹤機制,無法及時了解供應商表現。
改善點:建立科學的供應商評估體系,定期進行評估和跟蹤,確保供應商持續改進。
收益分析:促進供應商與企業的共同發展,提高供應鏈整體績效。
4. 供應商退出機制不完善痛點:缺乏明確的退出標準和流程,不合格供應商難以及時清理。
改善點:建立明確的供應商退出流程和標準,加強流程監控和執行力度。
收益分析:及時清理不合格供應商,優化供應商體系,降低采購風險。
5. 采購流程繁瑣低效痛點:采購流程冗長復雜,審批環節多,影響采購效率。
改善點:優化采購流程,簡化審批環節,提高采購活動的規范性和高效性。
收益分析:縮短采購周期,提高采購效率,降低管理成本。
6. 合同管理不規范痛點:合同模板不統一,審批流程不規范,存在法律風險。
改善點:建立標準化合同模板,規范審批流程,加強合同檔案管理。
收益分析:降低法律風險,提高合同管理效率,保障企業合法權益。
7. 招標流程不透明痛點:招標過程缺乏透明度,供應商反映不公平現象。
改善點:加強招標過程的透明度和公正性,確保招標結果的科學性和合理性。
收益分析:提高供應商滿意度,增強企業信譽,促進公平競爭。
8. 庫存周轉率低痛點:庫存積壓嚴重,占用大量資金,影響資金流動性。
改善點:通過批次管理和庫齡分析,及時識別和處理呆滯物資,提高庫存周轉率。
收益分析:釋放資金占用,提高資金利用效率,降低倉儲成本。
9. 呆滯料處理不及時痛點:呆滯料處理流程不明確,處理不及時,造成資源浪費。
改善點:明確呆滯料處理標準和流程,確保呆滯料得到及時處理。
收益分析:減少庫存積壓,降低倉儲成本,提高資源利用效率。
10. BOM變更管理混亂痛點:BOM變更流程不規范,導致生產混亂和物料浪費。
改善點:規范BOM變更流程,確保量產BOM發生變更時同步調整生產訂單。
收益分析:減少生產混亂和物料浪費,提高生產效率和產品質量。
11. CKD/SKD業務效率低痛點:散件材料存儲布局不合理,發貨效率低。
改善點:優化存儲布局,提高發貨效率,減少物流成本。
收益分析:提高客戶滿意度,降低物流成本,增強市場競爭力。
12. 質量檢驗標準不統一痛點:質量檢驗標準多樣,導致檢驗結果不一致,影響產品質量。
改善點:明確統一的檢驗標準和管理流程,確保質量檢驗的準確性。
收益分析:提高產品質量穩定性,增強客戶滿意度,降低質量投訴率。
13. 質量異議處理機制缺失痛點:缺乏質量異議處理機制,導致質量問題久拖不決。
改善點:建立質量異議處理閉環機制,及時處理質量異議。
收益分析:提高客戶滿意度,減少客戶投訴,維護企業品牌形象。
14. 信息系統集成度低痛點:各信息系統孤立運行,數據無法共享,形成信息孤島。
改善點:加強信息系統集成建設,實現數據共享和業務流程協同。
收益分析:提高管理效率,降低管理成本,促進業務流程優化。
15. 數據分析能力不足痛點:缺乏數據分析能力,無法有效利用數據進行決策支持。
改善點:建立數據分析體系,提高數據分析能力,支持科學決策。
收益分析:提高決策的科學性和準確性,降低決策風險。
16. 跨部門協作不暢痛點:部門間協作機制不健全,導致業務流程執行受阻。
改善點:建立多部門溝通機制,明確職責分工和協作流程。
收益分析:提高整體業務響應速度,優化資源配置,降低管理成本。
17. 員工專業素質參差不齊痛點:員工專業素質不一,影響業務流程的執行效率和質量。
改善點:加強員工培訓和專業素質提升,確保員工具備完成工作所需的知識和技能。
收益分析:提高業務流程執行效率和質量,降低錯誤率和返工率。
18. 缺乏持續改進機制痛點:缺乏持續改進機制,導致業務流程和管理體系無法持續優化。
改善點:建立持續改進機制,定期回顧和評估業務流程和管理體系的有效性。
收益分析:不斷優化業務流程和管理體系,提高企業競爭力和市場適應性。
19. 供應商績效評價體系不完善痛點:供應商績效評價主觀性強,缺乏客觀評價標準。
改善點:建立科學的供應商績效評價體系,引入多維度評價指標。
收益分析:準確評估供應商表現,促進供應商持續改進,提升供應鏈整體績效。
20. 物料需求預測不準確痛點:物料需求預測方法不科學,導致庫存積壓或短缺。
改善點:采用先進的預測方法和技術,提高物料需求預測的準確性。
收益分析:減少庫存積壓和短缺現象,降低庫存成本,提高供應鏈響應速度。
21. 采購成本控制不力痛點:采購成本控制方法單一,缺乏全面的成本控制機制。
改善點:建立全面的成本控制機制,采用多種成本控制方法和技術。
收益分析:降低采購成本,提高企業盈利能力,增強市場競爭力。
22. 風險管理機制不健全痛點:風險管理意識薄弱,缺乏完善的風險管理機制。
改善點:建立全面的風險管理機制,加強風險識別和應對能力。
收益分析:降低企業運營風險,保障企業持續穩定發展。
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